ppr塑料注塑工藝條件

注射成型的重要工藝條件是影響塑化流動和冷卻的溫度，壓力和相應的各個作用時間。

1、關模壓：原則上應大於塑膠射入模內的總壓，以不出毛邊為基準。

2、壓力和速度有部分相同的關係作用於模內。目的使原料進入模內能均勻，徹底，適量的充滿各角落。太低會短射，縮水，太高有毛頭，過飽，粘模，燒焦，易損模具及內應力高等不良現象

3、速度：速度的快慢決定原料在模具澆道內及成品中之狀況，快有毛邊，過飽，燒焦，慢了出現短射，縮水，結合不良易斷等

4、溫度：原料不同，溫度各異，太低溶液膠顏色不均，成品內應力增大。因溫度過低增壓過高，可能引起螺桿斷裂，過高，產品有毛邊，又因冷卻產生溫差，引起收縮。原料會分解，變黃，變色，易斷裂。冷卻時間變長，氣不容易排出，會有瓦斯氣。

5、背壓：螺桿在旋轉加料時後退之阻力稱為背壓。其作用使原料在輸送壓縮中更加緊密。能使原料的空氣，水份從螺桿後排出。使溶膠中不含影響成品表面的氣體成份。低會有氣泡，表面銀紋。高會過熱，結塊，溢膠，週期長，螺桿不退。同時鬆退的應用很重要：背壓低時，有的原料要鬆退，有的則不必（根據各種不同性質之原料調不止背壓）。背壓高時務必用鬆退並注意距離要不介入空氣及不溢膠為準則。

6、模溫高低及冷卻時間的長短，影響成品的粘模，縮水，尺寸公差，表面亮度，週期等，應依實際際情況而適時調整。另壓克力，PC如成品肉厚時要有模溫，才不會產生氣泡及應力。

溫度在180~220℃之間，注射壓力30-60，速度20-50，不同機臺，不同模具相差較大，不過PPR工藝相對比較簡單，以產品質量好為原則