倒插筋灌注樁施工方案

1、灌注樁

1、1施工順序：

場地平整→放樁位線→鑽孔機就位→機械鑽直孔→清孔→檢查→放鋼筋籠→灌注混凝土→測混凝土面高→鑽機移位→鑿混凝土樁頭

1、2施工準備

(1)做好場地平整工作，修建鑽機工作平臺，做到三通一平，即電通、水通、路通，對於不利於施工機械執行的鬆軟場地進行處理。雨期施工時，應有足夠的排水措施。

(2)佈置施工場地，其面積要滿足吊放鋼筋籠需要

(3)複核測量基準線、水準基點及樁位。

1、3埋設護筒

護筒是保證鑽機沿著樁位垂直方向順利工作的輔助工具，它還起著保護孔口和提高樁孔內的泥漿水頭，以防止塌孔的作用。護筒直徑比樁孔直徑大10cm左右，以方便鑽頭的提升。安裝護筒時，其中心線與樁位中心線偏差不應大於50mm。護筒應埋設牢固密實，它的入土深度，在砂土中不小於1.5m，在粘土中不小於1m，並應保持孔內泥漿面高出地下水位1m以上，在護筒與坑壁之間用粘土分層夯實，以防漏水。護筒設有1～2個溢漿口，便於泥漿溢位而流回泥漿池，進行回收和迴圈。 

1、4鑽機就位

在平整好的場地上鋪設枕木，然後用水平尺校正，確認水平後，進行鑽機就位，鑽機就位應準確、水平、穩固，確保在施工中不發生傾斜、移動，用水平尺檢測轉盤中心，十字交叉法檢測轉盤中心與樁位對正。

1、5鑽孔

(1)施工順序

根據鑽機移動和混凝土澆築方便的原則，結合該工程現場實際條件及樁與樁之間的間距等因素綜合考慮，採用跳打法（隔一打一）的施工順序。

(2)鑽進操作注意事項

①安裝鑽機時，轉盤中心應與鑽架上吊滑輪在同一垂直線上，鑽桿位置偏差不應大於2cm，使用帶有變速器的鑽機，應把變速器板上的電動機和變速器被動軸的軸心設定在同一水平標高上。

②根據岩土情況，合理選擇鑽頭和調配泥漿效能。

③鑽具下入孔內，鑽頭應距孔底鑽渣面50～80mm，並開動泥漿泵，使泥漿迴圈2～3分鐘。然後開動鑽機，慢慢將鑽頭放到孔底，輕壓慢轉數分鐘，使護筒刃腳處形成堅固的泥皮護壁，鑽至護筒腳下1m以後，可按地質情況逐漸加大轉速和鑽壓，以正常速度鑽進，並保證及時排渣。

④正常鑽進時，應合理調整和掌握各種引數，不得隨意提動孔內鑽具。操作時應掌握升降機鋼絲繩的鬆緊度，以減少鑽桿晃動。在鑽進過程中，應根據不同地質條件，隨時檢查泥漿指標。在易塌地層中鑽進時，應適當加大泥漿比重。

⑤在粘土層中鑽孔時，選用尖底鑽頭，中等轉速，大泵量的鑽進方法。

⑥在砂土或軟土等易塌地層中鑽孔時，採用平底鑽頭、控制進尺、輕壓、低檔慢速、大泵量及稠泥漿的鑽進方法。

⑦在砂礫等堅硬土層中鑽孔時，易引起鑽具跳動、憋車、憋泵、鑽孔偏斜等現象，操作時要特別注意，採用低檔慢速、控制進尺、優質泥漿、大泵量及分級鑽進的方法。

⑦在直徑較大的樁孔中鑽進時，在鑽頭前部可加一小鑽頭，起導向作用。在清孔時，孔內沉渣易聚集到小鑽頭內，並可減少孔底沉渣。

⑨加接鑽桿時，先將鑽具稍提離孔底，待泥漿迴圈3～5分鐘後，再擰卸、加接鑽桿。

⑩鑽進過程中，應防止扳手、管鉗、墊叉等金屬工具吊落孔內，損壞鑽頭。

11如護筒底土質鬆軟出現漏漿時，則提起鑽頭，向孔中倒入粘土塊，再放入鑽頭倒轉，使膠泥擠入孔壁堵住漏漿空隙，穩住泥漿後繼續鑽進。

12鑽進過程中，必要時投入適量純鹼以提高泥漿比重和膠結能力，有利於沉渣排出孔外。

(3)終孔驗收

成孔並自檢合格後，報請監理工程師進行終孔驗收。驗收專案為：孔徑、孔位偏差、終孔深度、最大孔斜等。驗收標準為孔徑偏差不大於10cm，孔斜不大於1%，孔徑不小於設計孔徑且其允許偏差範圍為±50～100mm。

(4)清孔

常用的清孔方法有正迴圈清孔、泵吸反迴圈清孔和氣舉反迴圈清孔。該工程採用正迴圈清孔法，分兩次進行。其操作方法是：正迴圈鑽進終孔後，將鑽頭提離孔底80～100mm採用大泵量向孔內輸入比重為1.05～1.08g/cm3的新泥漿，維持正迴圈30分鐘以上，把樁孔內懸浮大量鑽渣的泥漿替換出來，直到清除孔底沉渣為止。其間，孔內泥漿上返速度不應小於0.25m/s。

①一次清孔

第一次清孔在終孔後、提鑽前進行，用比重、粘度略小的泥漿更換孔內的稠密泥漿，結合該工程實際情況，清孔時間：樁1需1.5～2小時，樁2需0.5～1.0小時。

②二次清孔

由於原土造漿的泥漿穩定性較差，因此當孔內泥漿一旦停止迴圈，泥漿中懸浮的顆粒會在短時間內下沉造成沉淤，而且成孔完畢後、灌注水下混凝土以前還要進行下放鋼筋籠和導管兩道工序，其時間間隔少則2小時，多則4～5小時或更長，在此時間內孔內泥漿中懸浮的顆粒勢必大量下沉而使孔底淤積厚度增大而超出規定範圍，同時在下放鋼筋籠中難免有孔壁泥皮刮帶落至孔底，因而必須進行二次清孔。

二次清孔是在下導管後、灌注混凝土前進行。清孔時要不斷上下竄動導管，以利於孔底沉渣上泛。

清孔過程中應經常測定泥漿指標。清孔質量以二次清孔為控制標準。

清孔換漿達到上述標準，報經監理工程師驗收合格後，方可進行後續混凝土的澆築工作。

③清孔結束後，孔內應保持一定的水頭高度，並應在30min內灌注混凝土，若超30min，則應重新進行清孔並報請監理工程師按清孔質量標準進行驗收。

1、6鋼筋籠加工及入位

(1)鋼筋籠製作在現場修建操作平臺，按設計要求製作，嚴格控制製作誤差，並設定起吊點，起吊點設在加強箍筋部位。

(2)考慮鋼筋籠的整體剛度及鑽機的起吊高度，鋼筋籠分節制作，每節長度一般為5～8m，待鋼筋籠入位時，再依次將各節連成整體。每節鋼筋籠連線時採用搭接焊，接頭錯開，在同一截面內，接頭數不超過鋼筋總數的50%，單面焊接長度為10d。

混凝土保護層採用φ8mm鋼筋每隔2m做一組50mm的保護層，每組3塊，且應均勻分佈在同一截面的主筋上。制籠時，要求焊接牢固，尺寸正確，成形周正。此外，為檢測成孔混凝土的灌注質量，在製作鋼筋籠時，針對每根樁製作3根聲波檢測管，管長為設計樁長，點焊於鋼筋籠的四周同鋼筋籠一起放入樁孔，3根聲波管成120°均勻佈置，其底部、頂端封堵，防止雜物進入。

鋼筋籠的外形尺寸應符合設計要求，其製作允許偏差應符合規範規定。

成形的鋼筋籠應平臥堆放在平整乾淨的地面上，堆放層數不超過二層。

(3)鋼筋籠的孔口焊接及吊放

①鋼筋籠孔口焊接嚴格按照下列規定執行：

Ⅰ、下節籠上端露出操作平臺高度1.0m左右。

Ⅱ、上、下節籠主筋焊接部位表面汙垢嚴格清除乾淨。

Ⅲ、上、下節籠各主筋位置校正對正，且上、下籠保持垂直狀態方可施焊。

Ⅳ、焊接時兩邊對稱施焊。

Ⅴ、每節籠子焊接完畢後，要求補足焊接部位的箍筋。

②吊放鋼筋籠

起吊鋼筋籠時，吊點準確，保證垂直度，然後對準孔位，吊直扶穩，緩緩下沉，避免碰撞孔壁，如遇阻礙，不能強行下放，查明原因並經處理妥善後再繼續下籠。

鋼筋籠採用逐段接長後放入孔內，即先將第一段鋼筋籠放入孔中，利用其上部架立筋暫時固定在護筒上部，此時，主筋位置要正確、豎直。然後吊起第二段鋼筋籠，對準位置，用搭接焊等方法接長後放入鑽孔中，如此逐段接長後放入到預定位置。

③鋼筋籠安裝深度應符合設計要求，其允許偏差±100mm，鋼筋籠全部安裝入孔後，檢查安裝位置，確認符合要求後，將鋼筋籠吊筋進行固定，以使鋼筋籠定位，避免灌注混凝土時鋼筋籠上浮。

1、7水下混凝土灌注

(1)混凝土灌注方式

混凝土灌注採用直升導管法。導管採用螺紋連線導管，導管內徑根據樁徑、每小時灌注量及鋼筋籠中間淨寬等因素確定。導管連線應平直可靠，密封性好，拼接後進行充水以檢驗導管的密封性，合格後才進行使用。

(2)水下混凝土灌注注意事項

①灌注前對樁孔質量、孔底淤積厚度、泥漿指標、孔深進行一次檢查，以防意外事故發生。

②導管底口距孔底高度以能放出隔水塞和混凝土為宜，一般控制在30～50cm。

③使用的隔水塞應有良好的隔水效能，保證能順利排出，該工程採用橡膠制圓球，上面用繫有鐵絲的蓋板蓋住。

④混凝土初灌量應能保證混凝土灌入後，導管埋入混凝土深度為0.8～1.3m，導管內混凝土柱和管外泥漿柱壓力平衡，並保證混凝土能完全置換出導管內泥漿。

⑤待初灌混凝土足量後，迅速提起蓋板離開漏斗口，將混凝土灌至孔底。

⑥混凝土灌注過程中，導管應始終埋在混凝土中，嚴禁將導管提出混凝土面，導管埋入混凝土面的深度控制在2～6.0m，導管應勤提勤拆，一次提管拆管不得超過6.0m，派專人測量導管埋深及管內外混凝土面的高差，並詳細填寫水下混凝土灌注記錄。

⑦混凝土面上升速度控制在2～4m/h，提升導管速度與混凝土澆築速度相適應。

⑧控制最後一次灌注量，樁頂的灌注標高比設計標高增加0.5～0.8m，以便清除樁頂部的浮漿渣層，保證暴露的樁頂混凝土達到設計強度值。

⑨混凝土灌注過程中為防止鋼筋籠上浮，採取以下措施：

Ⅰ、在孔口固定住鋼筋籠上端。

Ⅱ、混凝土面接近鋼筋籠底端時，導管埋入混凝土面的深度保持在3.0m左右，灌注速度適當放慢。

Ⅲ、當混凝土面進入鋼筋籠底端1～2m後，適當提升導管，以減小導管埋入深度，增大鋼筋籠在下層混凝土中的埋置深度。

Ⅳ、在灌注即將結束時，由於導管內混凝土柱高度減小，超壓力降低，而導管外的泥漿及所含渣土稠度和比重增大，常出現混凝土上升困難，此時可上下竄動導管，以利於泥漿泛出。

Ⅴ、混凝土澆築要求在混凝土初凝前完成。若出現異常情況，灌注過程中停頓時間較長，則採取以下措施：

a、混凝土拌和中，加入適量緩凝劑

b、適當加大澆築速度。

1、8施工強度分析及機械配置

灌注樁施工總長為930m，計劃安排工期21天。考慮天氣影響取係數為0.9，得：

日工作強度：930÷21÷0.9=49m/d

1臺灌注樁機臺班產量按46m考慮，裝置運轉率按80%考慮，則共需1臺套灌注樁機，採用2班制施工，即可滿足施工需求。另外配備1臺5t汽車起重機，用於鋼筋籠吊裝。

2、充填灌漿

2、1 施工準備

2、1.1根據擬投入的灌漿泵容量的大小、輸漿距離的遠近、揚程高低和料場位置等因素，以及儘量滿足施工干擾少、搬遷次數少、電源和交通方便等原則，佈置好製漿和灌漿機械。

2、1.2灌漿施工前應確定好觀測點位置，埋設好必要的觀測裝置，並應準備好觀測和試驗儀器以及觀測記錄表和麵果表。

2、1.3灌漿施工前應做灌漿試驗。按灌漿設計進行布孔、造孔、製漿、灌漿。觀測灌漿壓力、吃漿量及泥漿容量、壩體位移和裂縫等。試驗孔不小於3個。試驗結束後應分析資料，總結經驗，修改引數，完善和熟練灌漿工藝，然後方可全面施工。

2、2造孔

灌漿孔採用150型地質鑽機和合金鑽頭鑽進，造孔必須按序進行，造孔應保證鉛直，偏斜不得大於孔深的2%。應用幹法造孔，不得用清水迴圈鑽進。

2、3製漿

應用專用機械製漿。漿液各項指標應按設計要求控制。灌漿過程中漿液容重和輸漿量應每小時測定1次並記錄，漿液的穩定性和自由析水率10天測1次，如漿料發生變化，應隨時加測。

2、4灌漿

灌漿方法採用分段灌漿法，由下至上，下套管分段灌注，段長可為5～10m。在灌漿中，應先對第一序孔輪灌，採用“少灌多復”的方法。待第一序孔灌漿結束後，再進行其它序孔的灌注。灌漿開始先用稀漿，經過3～5min後再加大泥漿稠度。若孔口壓力下降和注漿管出現負壓（壓力錶讀數為0以下），應再加大漿液稠度，漿液的容重應按技術要求控制。每次最大灌漿量應按設計要求控制，每孔灌漿次數應通過試驗確定，一般為5～10次。

2、5施工強度分析及機械配置

2、5.1施工強度分析

充填灌漿總長為1248m，計劃安排工期40天。考慮天氣影響取係數為0.9，得：

日工作強度：1248÷40÷0.9=35m/d，採用三班制施工。

2、5.2機械配置

2、6主要技工及勞動力人數

灌漿工:18人，普工：18人

3、植筋

3、1施工順序

布孔→鑽孔→清洗→插筋→注漿→養護→檢查驗收

3、2施工方案

3、2.1材料

鋼筋：選用Ⅱ級或Ⅲ級高強度的螺紋鋼筋，且每批鋼筋均應附有生產廠家的質量合格證明書。

水泥：採用標號不低於325#的普通矽酸鹽水泥

砂：採用最大粒徑小於2.5mm的中細砂

水泥砂漿：砂漿標號必須滿足施工圖紙的要求，注漿錨杆水泥砂漿的強度等級不應低於20MPa

外加劑：按施工圖紙要求，在注漿錨杆水泥砂漿中新增的速凝劑和其它外加劑，其品質不得含有對錨杆產生腐蝕作用的成分。

3、2.2鑽孔

植筋孔的開孔位置、孔深及孔軸方向嚴格按施工圖紙佈置或工程師現場指定的位置進行，施工圖紙未作規定時，其植筋孔的孔軸方向應垂直於開挖面區域性加固植筋的孔軸方向應與可能滑動的傾向相反，其與滑動面的交角應大於45°注漿植筋孔的鑽孔徑應大於植筋鋼筋直徑，鑽頭直徑應大於植筋鋼筋直徑15mm以上。

3、2.3植筋孔的注漿

植筋孔鑽好後，先將鋼筋插入孔內，再將按施工圖紙規定的配合比拌好的水泥砂漿注入鑽孔內孔內注漿後，在砂漿凝固前，不得敲擊、碰撞和拉拔鋼筋。

3、2.4施工強度分析及裝置配置

植筋總量為1949根，計劃安排工期10天，考慮天氣影響取係數為0.9，得：

日工作強度：1949÷10÷0.9=195根/d

裝置配置：手持式風鑽1臺。