cpk值過大的原因有哪些

1、應該是控制圖顯示過程是穩定的時候計算CP/Cpk才有意義. 其次他們是兩個概念，但是是有緊密聯絡的，當cpk很高如1.67以上，合理經濟的做法應該是不用控制圖，1.00-1.33之間應該使用控制圖，1.33-1.67之間看情況而定，考慮成本和對產品的需要等因數.如果小於1.0，用了控制圖恐怕也沒有什麼意義.因為很多產品是不符合規格要求的，還得全檢，做控制圖恐怕是浪費。

2、Cp/Cpk衡量的是過程能力，控制圖是用來對生產現場的波動預測和控制，Cp/Cpk可能很低，控制圖可能沒有問題。

3、量產前對工序進行計算cpk，只有Cpk達到1.33以上才可以進行批量生產，這時才用控制圖對過程監控。

4、 兩者都很重要，是相輔相成的，當要評價一個環節時，需要用分析用控制圖，不斷統計其CPK並持續改進，當改進完成CPK滿足客戶要求時形成檔案或標準，這時又要用到控制用控制圖，監控過程是否波動較大能不能滿足要求，同時也要分析其CPK能力，若過程能力不足則又需改善，改善過程又要不停的用分析用控制圖，反覆迴圈，持續改進. 總的來說，控制圖是為發現異常，而CPK是預見異常的發生並及早採取措施防止.

5、CPK是過程能力指數，結果可以直接反映你的產品或流程滿足顧客需求的能力，而控制圖的基礎是製程穩定，也就是隻有偶然因素存在，應該有個先後順序，如果CPK不好，控制圖是沒有意義的，所以最先要解決的是CPK的問題，一旦CPK得到改善，自然可以應用控制圖來反映你的CPK狀況了。

6、實際當中，我們是這麼用的： 控制圖使用八大規則報警 Cpk除了計算所有資料的Cpk之外，每隔25到30組資料，計算此25到30組資料的Cpk 偶覺得Cpk能很好的發現第二類錯誤 。